Технология производства гиперпрессованного кирпича

16 апреля 2017 г.

       Технология производства гиперпрессованного кирпича являет собой процесс сжатия специального раствора, имеющий влажность до 10%, применяя давление выше, чем 20 мПа. Полученное изделие имеет высокое качество в сравнении с продуктами, изготовленными по другому методу. Изделие легко переносит мороз, превосходя в этом параметре керамический аналог в несколько раз. Это качество продукт получает из-за воздействия внушительного давления, в процессе которого вытесняется пустоты и поры. Они образовываются при выгорании ингредиентов, входящих в состав аналога из керамики.

       Действия по улучшению качества гиперпрессованного кирпича:

• Выполнение работ с использованием подпрессовки до произведения основного прессования.


• Процедура подготовки материала - делиться на классификации минерального и гранулометрического состава, производится контроль и задание необходимого уровня влажности.


• Для улучшения прессовочного процесса добавляют специальные добавки, снижающие возможность налипания, делая дегазацию быстрее (выдавливания воздуха). Это также улучшает товарный вид продукта.


• Используются гидрофобизаторы для увеличения стойкости к морозам, уменьшая появление высолов.


• До начала прессовочных работ смешиваются микродобавки с главными ингредиентами.


• Подбирается главный минерал для наполнения, обеспечивающий продукту твердую структуру.

Достоинства процесса изготовления

       При изготовлении не производится объединение смешивальной и дробильной процедуры, добавляется процесс рассева. За счет этого достигается получение несменных гранулометрических соединений, независящих от размеров сырьевого материала. Главным минералом для наполнения является мраморовидный кальцилютит, связующим - цемент высокого качества.

       Чтобы ускорить созревание кирпича, он отправляется в агрегат для пропаривания. Дабы увеличить показатели прочности, применяют технологию постоянного постепенного увеличения показателя температурного режима и уменьшение влаги. Пропарка изделия происходит за 12 часов. Далее изделие отстаивается до 2х недель на складах, ожидая своего отправления на строительные площадки.

       Для увеличения прочности без потери стойкости к морозам, при изготовлении добавляют отходы производств такого характера:

• Доменный шлак - отходы металлургии.


• Терриконы - отходы горно-обогатительного производства.


• Золошлаковый отход - продукт тепловой электростанции.


• Асбоцементные отходы.

       Слаженный технологический процесс и профессиональные сотрудники в комплексе создают товар высшего качества, надежный и прочный. Для приобретения звоните нам +7 (916) 734-75-95.