13 февраля 2015 г.
Технология изготовления гиперпрессованного кирпича, подсказана самой природой. Для того, чтобы понять принцип получения этого, исключительно, прочного материала, достаточно, представить, каким образом, в естественных условиях, формируются осадочные породы природных каменей. К осадочным породам относится известняк и песчаник, образованные отложениями атмосферных воздействий и, спрессованные давлением в течение тысяч лет. Мощное давление взято за основу метода получения искусственного камня со свойствами, аналогичными натуральному.
Метод полусухого гиперпрессования в нашей стране начал использоваться, относительно, недавно, став известным в 90-е годы. В настоящее время, технология получила широкое распространение, а продукция стала одной из самых востребованных на рынке стройматериалов. Потребители по достоинству, оценили декоративные, экологичные и эксплуатационные свойства гиперпрессованного кирпича, все чаще отдавая предпочтение этому материалу при возведении ограждений и облицовке сооружений.
Изготовление гиперпрессованного кирпича состоит из нескольких этапов, и предполагает использование специального оборудования — дробилок и прессовочных станков. На первом этапе, выполняется подготовка сырьевой смеси, в состав которой входят, как правило, дробленые отсевы известняка, цемент, красители и минеральные добавки для улучшения свойств изделий.
Подготовка заключается в классификации сырья по минеральному и гранулометрическому составу. Для того, чтобы добиться необходимых мелких фракций, материал дробится и просеивается. Благодаря применению молотковых дробилок, изготовление гиперпрессованного кирпича, является безотходным производством. Все компоненты прессмассы, строго дозируются в конкретных весовых пропорциях. Анализ минерального состава наполнителя, дает возможность определить, какие добавки требуются для улучшения качества продукции, и позволяет точно рассчитать их количество.
Далее, компоненты формовочной массы, подаются в смесительный бункер, в котором они тщательно перемешиваются вначале, в сухом виде, а затем, с добавлением небольшого количества чистой воды. Готовая прессмасса поступает в прессовочную установку, где из нее формируется кирпич.
В зависимости от модели, гидравлические прессы, могут одновременно формировать от одного до трех кирпичей. При этом, установку можно наладить таким образом, чтобы получать не только стандартные полнотелые блоки, но и изготавливать образцы разной формы и размеров. Станок работает в автоматическом режиме, отделяя нужное количество формовочной массы и, прессуя ее под давлением, согласно технологии.
Готовый кирпич, вышедший из-под пресса, аккуратно снимается с рабочего стола и укладывается на технологический поддон для твердения и набора прочности. На разных производствах, данный процесс может проходить в естественных условиях, либо ускоряться применением специальных паровоздушных камер. При естественной сушке, кирпич выдерживают в течение 10 дней.
Если необходимо придать фактуре изделий эффект 'дикого камня', после высыхания, с помощью специальных гильотинных установок, производится скалывание наружного лицевого слоя кирпича.
