22 февраля 2016 г.
Кирпич причисляется к наиболее уважаемым и известным строительным материалам уже не первую сотню лет. Искусственный камень удерживает ведущие позиции в рейтинге популярности, благодаря сочетанию отличных эксплуатационных характеристик, доступности сырья и технологий, а также, приемлемой цене.
Тем не менее, прогресс не стоит на месте, и было бы наивно полагать, что в наши дни используется камень того же качества и свойства, что и сто лет назад. Помимо усовершенствования способов производства, меняются технологии, используются разные виды сырья, и появляются все новые сорта кирпичной продукции. К одному из видов кирпича, производимого по прогрессивным технологиям, относится гиперпрессованный искусственный камень, характеризующийся повышенной прочностью, морозостойкостью и точностью геометрии (см. Кирпич керамический или гиперпрессованный).
Можно много говорить о достоинствах гиперпрессованного кирпича, но в данной заметке мы коснемся вопросов, связанных с технологией его получения. Линия по производству гиперпрессованного кирпича — это, в первую очередь, энергосберегающее оборудование, потребляющее значительно меньше энергии, чем обжиговые печи и автоклавы, применяемые для получения керамических и силикатных изделий. Кроме того, производство отличается безотходностью — вся прессовочная масса используется целиком, а бракованные изделия реутилизируются.
Основным наполнителем гиперпрессованного кирпича служит дробленый известняк-ракушечник. Для придания составу вязкости, в измельченный известняк добавляется цемент, а, окраску изделиям придают с помощью добавки железно окисных пигментов. Пропорциональное соотношение сырья может меняться в зависимости от назначения изделий. Как правило, наполнитель составляет около 90% объема, а красящий пигмент не превышает 0,5%. Все ингредиенты тщательно перемешиваются в приемном бункере станка, после чего превращаются в однородную массу добавлением минимального количества воды.
Готовая рабочая смесь подается в форму пресса, отсекается в нужном количестве и далее, формируется в плотный камень гидравлической системой, сжимающей массу под давлением более 20 МПа. Мощное сжатие обеспечивает сцепление составных элементов на молекулярном уровне, что позволяет называть данный процесс 'холодной сваркой'. Линия по производству гиперпрессованного кирпича представляет собой оборудование, предназначенное для дробления щебня, дозировки и смешивания компонентов, конвейеры для подачи прессмассы на формовку, гидравлический пресс.
Отформованный кирпич укладывают на поддоны и сушат в естественных условиях в течение нескольких дней. Для ускорения процесса, производственные линии оборудуют специальными пропарочными камерами, позволяющими удалять избыток влаги из изделий в течение 12 часов. По окончании сушки, кирпич достигает 40% заявленной марочной прочности, а применять эти изделия можно не раньше, чем через 5 дней, когда прочность достигнет 60%. Окончательных показателей, камень достигает уже в кладке, примерно, через месяц.
